Coulée sous pression Il s'agit d'un procédé de fabrication polyvalent et efficace permettant de produire des pièces métalliques complexes avec une grande précision. Il consiste à injecter du métal en fusion dans l'empreinte d'un moule sous haute pression, ce qui lui permet de se solidifier et d'épouser la forme du moule. Ce procédé est largement utilisé dans diverses industries grâce à sa capacité à produire des pièces présentant une excellente précision dimensionnelle, des finitions de surface lisses et une résistance mécanique élevée.
Plusieurs métaux conviennent au moulage sous pression, chacun offrant des propriétés uniques qui le rendent idéal pour des applications spécifiques. Les métaux couramment utilisés sont l'aluminium, le zinc, le magnésium et les alliages de cuivre. L'aluminium est particulièrement prisé en moulage sous pression en raison de sa légèreté, de sa résistance à la corrosion et de sa bonne conductivité thermique. Le zinc est reconnu pour sa grande ductilité et sa résistance aux chocs, ce qui le rend idéal pour les conceptions complexes. Le magnésium offre l'avantage d'être le métal de structure le plus léger, tandis que les alliages de cuivre sont appréciés pour leur excellente conductivité électrique.
Aluminium coulé sous pression présente de nombreux avantages qui en font un choix privilégié pour les fabricants. Tout d'abord, 
Les pièces en aluminium présentent un excellent rapport résistance/poids, ce qui les rend idéales pour les applications où la réduction du poids est cruciale, comme dans les secteurs automobile et aéronautique. De plus, la résistance naturelle de l'aluminium à la corrosion améliore la longévité des pièces exposées aux environnements difficiles. Ce procédé permet également la production de géométries complexes avec des tolérances serrées, réduisant ainsi le recours à l'usinage supplémentaire.
Différents traitements de surface peuvent être appliqués dmoulage en ie Pièces en aluminium pour améliorer notre apparence et nos performances. Les traitements courants incluent l'anodisation, le thermolaquage, la peinture et le placage. L'anodisation améliore la résistance à la corrosion et permet de personnaliser les couleurs. Le thermolaquage offre une finition durable et résistante à l'usure. La peinture apporte un attrait esthétique et une protection contre les agressions extérieures. Le placage peut améliorer la conductivité électrique ou renforcer la résistance à la corrosion.
Dongrun Casting : pionnier des solutions de moulage sous pression d'aluminium depuis 1998
1. Évolution et capacités de l'entreprise
1998 - L'ère de la fondation
- Établi à côté de notre fonderie dans la ville de Yongkang, Zhejiang
- Configuration initiale : 2 machines de coulée sous pression avec transfert d'aluminium fondu en 5 minutes
- Axé sur les composants automobiles de base
2009 - Bond industriel
- Étendu à 8 machines couvrant une capacité de 125T-1250T :
- Petites pièces de précision : 125T/180T/225T (1 de chaque)
- Composants milieu de gamme : 280T (2 unités)
- Pièces moulées robustes : 500T/800T/1250T (1 de chaque)
- Statut actuel : Leader régional en moulage sous haute pression (HPDC)
2. Avantages techniques
Expertise en outillage
- Partenaire de Yongkang Mold City (à 15 minutes de proximité) - Le plus grand centre de fabrication de moules du Zhejiang
- Tolérances réalisables : ±0.1 mm pour les dimensions critiques
- Finitions de surface : Ra 1.6 μm (brut de coulée), Ra 0.8 μm (avec traitement secondaire)
Paramètres de production
- Plage de pression : 10-20 MPa (1450-2900 psi)
- Épaisseur minimale de paroi : 2 mm
- Angle de dépouille standard : 0.5°
- Spectre de poids : 0.01 kg - 15 kg par pièce
3. Décomposition du processus
Flux de travail HPDC
1. Préparation du moule : Moules en acier trempé (H13/DIN 1.2344)
2. Injection : aluminium fondu (ADC12/A380) forcé dans la cavité à 650-700°C
3. Solidification : Refroidissement rapide sous une force de serrage de 50 à 100 tonnes
4. Éjection : Retrait automatique via un plateau mobile
Principaux avantages par rapport aux alternatives
| Paramètre | Moulage en sable | Moule permanent | HPDC |
| Finition de surface | Mauvais | Bon | Excellent |
| Précision dimensionnelle | ± 2mm | ± 0.5mm | ± 0.1mm |
| Volume économique | 1,000-10,000 | 10,000+ |
4. Portefeuille de candidatures
- Automobile : Carters de boîte de vitesses, étriers de frein, supports moteur
- E-Mobilité : Bacs à batteries, plaques d'extrémité de moteur
- Industrie : Corps de vannes hydrauliques, composants pneumatiques
- Consommateur : boîtier LED, dérailleurs de vélo
5. Positionnement de l'industrie
- Capacité annuelle : 8 millions de pièces moulées
- Certifications : IATF 16949, ISO 9001
Axe R&D : Pièces moulées structurelles à parois minces (1.5 mm réalisable pour des géométries spécifiques)
