Moulage sous pression en alliage d'aluminium : historique du développement, caractéristiques et traitement de surface
Produits de moulage sous pression en alliage d'aluminium sont principalement utilisés dans l'électronique, les automobiles, les moteurs, les appareils électroménagers et certaines industries de la communication. Certains produits en alliage d'aluminium de haute qualité avec des performances élevées, une précision élevée et une ténacité élevée sont également utilisés dans les gros avions, les navires et d'autres industries avec des exigences relativement élevées. . L'utilisation principale est toujours sur les parties de certains instruments.
Histoire du développement
Il existe différentes opinions sur l'histoire du développement du moulage sous pression. Selon les archives des articles pertinents, le plomb coulé sous pression est apparu en premier. En 1822, Willam Church a construit une machine de moulage de type avec une production quotidienne de 12,000 20,000 à 1885 1860 types. Et plus de deux décennies plus tard, JJ Sturgiss a conçu et construit la première machine manuelle de coulée sous pression à chambre chaude à piston, qui a été brevetée aux États-Unis. En 1905, Mergenthaler a étudié les brevets antérieurs et a inventé la machine de moulage sous pression d'impression. Dans les années XNUMX, il était utilisé dans la production de pièces moulées sous pression en alliage de zinc. Le moulage sous pression n'était largement utilisé dans la production industrielle qu'au début du siècle dernier. En XNUMX, HH Doehler a développé avec succès des machines de moulage sous pression, des moulages sous pression de zinc, d'étain et d'alliages de cuivre pour la production industrielle. Ensuite, Wagner a conçu une machine de coulée sous pression pneumatique à col de cygne pour la production de pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium.
Caractéristiques de moulage sous pression
1. Large gamme de moulage sous pression
2. Les pièces moulées ont une précision dimensionnelle élevée et une faible rugosité de surface
3. Productivité élevée
4. Taux d'utilisation élevé des métaux
5. Haute résistance à la coulée et dureté de surface
traitement de surface
1. Phosphatation de l'aluminium
Les effets des accélérateurs, des fluorures, du Mn2+, du Ni2+, du Zn2+, du PO4 et du Fe2+ sur le processus de phosphatation de l'aluminium ont été étudiés en détail au moyen de SEM, XRD, courbes potentiel-temps et changements de poids du film. Des études ont montré que le nitrate de guanidine présente les caractéristiques d'une bonne solubilité dans l'eau, d'un faible dosage et d'une formation de film rapide, et est un accélérateur efficace pour la phosphatation des matériaux en aluminium. Le fluorure peut favoriser la formation de film, augmenter le poids du film et affiner les grains ; Mn2+ et Ni2+ peuvent affiner considérablement les grains, rendre le film de phosphatation uniforme et dense et améliorer l'apparence du film de phosphatation ; lorsque la concentration de Zn2+ est faible, le film ne peut pas être formé Ou la formation de film est mauvaise, avec l'augmentation de la concentration de Zn2+, le poids du film augmente ; La teneur en PO4 a une grande influence sur le poids du film de phosphatation et le PO4 est augmenté. La teneur augmente le poids du film de phosphatation.
2. Processus d'électropolissage alcalin pour l'aluminium
La recherche sur le système de solution de polissage alcaline a été effectuée, et les effets des inhibiteurs de corrosion et des agents de viscosité sur l'effet de polissage ont été comparés, et un système de solution alcaline avec un bon effet de polissage a été obtenu avec succès. Des additifs qui améliorent la longévité tout en améliorant les résultats de polissage. Les résultats expérimentaux montrent que l'ajout d'additifs appropriés dans une solution de NaOH peut produire un bon effet de polissage. L'expérience exploratoire a également révélé que la réflectivité de la surface de l'aluminium peut atteindre 90 % après électropolissage à courant continu avec une solution NaOH de glucose dans certaines conditions, mais des recherches supplémentaires sont nécessaires en raison des facteurs instables de l'expérience. La possibilité d'utiliser la méthode de polissage électrolytique à impulsions CC pour polir l'aluminium dans des conditions alcalines a été explorée. Les résultats montrent que l'utilisation de la méthode de polissage électrolytique par impulsions peut obtenir l'effet de nivellement du polissage électrolytique à tension constante CC, mais sa vitesse de nivellement est lente.
3. Polissage chimique respectueux de l'environnement de l'aluminium et des alliages d'aluminium
Il est déterminé à développer une nouvelle technologie de polissage chimique respectueuse de l'environnement à base d'acide phosphorique monosulfurique, qui devrait atteindre zéro émission de NOx et surmonter les défauts de qualité des technologies similaires précédentes. La clé de la nouvelle technologie consiste à ajouter des composés à effets spéciaux au fluide de base pour remplacer l'acide nitrique. À cette fin, il est d'abord nécessaire d'analyser le processus de polissage chimique triacide de l'aluminium, en particulier l'effet de l'acide nitrique. La fonction principale de l'acide nitrique dans le polissage chimique de l'aluminium est d'inhiber la corrosion par piqûres et d'améliorer la brillance du polissage. Combiné avec le test de polissage chimique dans l'acide phosphorique-acide sulfurique pur, on pense que les substances spéciales ajoutées dans l'acide phosphorique-acide sulfurique devraient être capables d'inhiber la corrosion par piqûres, de ralentir la corrosion générale et d'avoir de meilleurs effets de nivellement et d'éclaircissement.
4. Traitement électrochimique de renforcement de surface de l'aluminium et de ses alliages
Le processus, les propriétés, la morphologie, la composition et la structure des films de conversion composites amorphes de type céramique formés par dépôt d'oxydation anodique d'aluminium et de ses alliages dans des systèmes neutres ont été discutés de manière préliminaire. Les résultats de la recherche de processus montrent que dans le système mixte neutre Na_2WO_4, la concentration de l'accélérateur filmogène est contrôlée pour être de 2.5 à 3.0 g/l, la concentration de l'agent filmogène complexant est de 1.5 à 3.0 g/l, et la concentration de Na_2WO_4 est de 0.5 à 0.8 g/l, la densité de courant de crête est de 6 ~ 12 A/dm ~ 2, et une faible agitation peut obtenir une couche de film non métallique inorganique de série grise avec une uniformité complète et une bonne brillance. L'épaisseur du film est de 5-10 μm, la microdureté est de 300-540HV et la résistance à la corrosion est excellente. Le système neutre a une bonne adaptabilité aux alliages d'aluminium et peut bien former des films sur diverses séries d'alliages d'aluminium tels que l'aluminium antirouille et l'aluminium forgé.
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