Comment mouler le boîtier de la pompe ?

Comment mouler le boîtier de la pompe ?




Coulée d'un boîtier de pompe Il s'agit d'un processus complexe qui consiste à façonner du métal en fusion pour lui donner la forme souhaitée pour le boîtier de pompe. Ce processus est généralement utilisé pour la fabrication de boîtiers de pompe en métaux tels que la fonte, l'acier inoxydable ou l'aluminium. Voici un aperçu des étapes clés du moulage d'un boîtier de pompe :

1. Conception et création de modèles

• Conception du boîtier de la pompe:Le processus commence par la conception du boîtier de la pompe, qui comprend la détermination des dimensions exactes, de l'épaisseur des parois et des détails structurels. Cette opération est généralement réalisée à l'aide d'un logiciel de CAO (conception assistée par ordinateur).

• Création de motifs:Un modèle est créé sur la base de la conception. Le modèle est un modèle physique du boîtier de la pompe, généralement fabriqué à partir de matériaux tels que le bois, le plastique ou le métal. Il est utilisé pour créer le moule de moulage.

• Conception de base:Si le corps de pompe comporte des cavités internes (pour les canaux ou les voies d'écoulement), des noyaux sont conçus et ajoutés au moule. Les noyaux sont fabriqués à partir de matériaux tels que le sable et sont insérés dans le moule pour former des formes internes.

2. Préparation du moule

• Moulage en sable:La méthode la plus courante pour mouler les corps de pompe est le moulage au sable. Dans ce procédé, un moule est créé à l'aide de sable qui est tassé autour du modèle du corps de pompe.

• Faire face et traîner:Le moule est généralement composé de deux parties, la partie supérieure (moitié supérieure) et la partie inférieure (moitié inférieure). Le modèle est placé entre ces deux moitiés et du sable est compacté autour.

• Placement de base:Si des caractéristiques internes sont requises, des noyaux de sable sont placés à l'intérieur du moule pour créer des sections creuses ou des canaux.

• Cavité de moule:Une fois le modèle retiré, il reste dans le moule en sable une cavité ayant la forme du boîtier de la pompe.

3. Fusion des métaux

• Choix des matériaux :Le matériau du corps de pompe est sélectionné en fonction d'exigences telles que la résistance à la corrosion, la solidité et la résistance à l'usure. Les métaux courants comprennent la fonte, l'acier inoxydable et l'aluminium.

• Fusion:Le métal choisi est fondu dans un four à des températures qui varient selon le matériau (par exemple, 1,200 1,400 °C à XNUMX XNUMX °C pour la fonte).

• Alliage:Des éléments supplémentaires (comme du chrome, du nickel ou du carbone) peuvent être ajoutés au métal en fusion pour obtenir les propriétés souhaitées pour le boîtier de la pompe.

4. Verser le métal

• Une fois que le métal a fondu et atteint la température appropriée, il est soigneusement versé dans la cavité du moule.

• Ventilation et vannes:Le moule est généralement doté de systèmes de ventilation et de contrôle pour permettre à l'air de s'échapper et de diriger le métal en fusion dans la cavité de manière uniforme, minimisant ainsi les défauts.

• Solidifier:Après la coulée, le métal en fusion refroidit et se solidifie sous la forme du corps de la pompe.

5. Refroidissement et retrait de la pièce moulée

• Temps de refroidissement:Le métal doit refroidir et se solidifier complètement avant d'être retiré du moule. Les temps de refroidissement varient en fonction de la taille et du matériau de la pièce.

• Élimination des moisissures:Une fois refroidi, le moule en sable est brisé pour retirer le corps de pompe solide. Ce processus est connu sous le nom de « démoulage ».

6. Nettoyage et finition

• Nettoyage:La pièce brute est nettoyée pour éliminer le sable, le tartre ou tout excès de matière. Cela peut impliquer des processus tels que le grenaillage ou le meulage.

• Retrait des barrières et des contremarches:Tout excès de métal provenant du système de distribution ou des colonnes montantes (utilisées pour assurer un flux de métal approprié) est coupé.

• Finition de surface:La pièce moulée est ensuite traitée pour améliorer la finition de surface. Cela peut inclure l'usinage, le polissage ou le revêtement.

7. Inspection et test

• Contrôle dimensionnel:La pièce moulée finie est inspectée pour garantir qu'elle répond aux spécifications de conception en termes de dimensions, de tolérances et de finition de surface.

• Essais non destructifs (CND):Des techniques telles que l’inspection aux rayons X, le contrôle par ressuage ou le contrôle par ultrasons peuvent être utilisées pour détecter tout défaut interne ou toute faille dans la pièce moulée.

• Test de pression:Le boîtier de la pompe peut également être soumis à des tests de pression pour vérifier l'absence de fuites ou de faiblesses, garantissant ainsi qu'il peut résister aux conditions de fonctionnement.

8. Usinage et traitement final

• Usinage:Si nécessaire, des opérations d'usinage supplémentaires sont réalisées pour obtenir des dimensions et des tolérances précises. Il peut s'agir de percer des trous, de créer des sections filetées ou d'usiner des surfaces d'étanchéité.

• Préparation de l'assemblage:Le boîtier de la pompe peut également être peint ou enduit pour plus de protection, et il est préparé pour l'assemblage avec d'autres composants de la pompe comme la roue et le moteur.

Principales méthodes de moulage pour les corps de pompe

• Moulage en sable:Le plus courant pour les boîtiers de pompe de grande taille ou complexes.

• Casting d'investissement:Utilisé pour les boîtiers de pompe plus petits et plus complexes qui nécessitent une grande précision.

• Coulée sous pression:Courant pour la production en série de boîtiers de pompe fabriqués à partir de métaux plus légers comme l'aluminium.

Conclusion

Le moulage d'un corps de pompe comprend plusieurs étapes, de la conception du modèle et de la préparation du moule à la fusion et au coulage du métal, suivis du refroidissement, du nettoyage et de la finition. Le choix de la méthode et du matériau de moulage dépend des exigences spécifiques du corps de pompe, notamment la solidité, la résistance à la corrosion et la précision. Une inspection et des tests appropriés garantissent que le produit final répond aux normes de l'industrie et fonctionne de manière fiable dans son application prévue.