Les produits de moulage sous pression en alliage d'aluminium ont généralement des traitements de surface tels que la pulvérisation de poudre, la peinture au four, la pulvérisation d'huile, l'oxydation, le sablage, la galvanoplastie, etc. Classés en fonction de l'épaisseur et de la douceur du traitement de surface du produit.
1. Pulvérisation de poudre est le processus de pulvérisation d'un revêtement en poudre sur la surface d'une pièce à l'aide d'un équipement de pulvérisation de poudre (machine de pulvérisation électrostatique). Sous l'action de l'électricité statique, la poudre s'adsorbera uniformément sur la surface de la pièce, formant un revêtement pulvérulent. Le revêtement en poudre subit une cuisson, un nivellement et une solidification à haute température pour former le revêtement final avec différents effets (différents types de revêtements en poudre); L'effet de pulvérisation de la pulvérisation de poudre est supérieur au processus de pulvérisation en termes de résistance mécanique, d'adhérence, de résistance à la corrosion, de résistance au vieillissement, etc., et le coût est également inférieur à celui du même effet de pulvérisation.
La pulvérisation de poudre est généralement divisée en poudre extérieure et poudre intérieure. Le motif peut être ajusté en divers effets, tels qu'une surface lisse, un motif de sable, du moussage, etc.
2. Le vrai cuisson Le processus consiste à utiliser la phosphatation et la pulvérisation d'alliage d'aluminium, suivies d'une cuisson. Ce revêtement a non seulement des propriétés anti-corrosion, mais il est également brillant, résistant à l'usure et difficile à décoller.
Prétraitement de surface
(1) 1. Élimination de l'huile ; 2. Lavage à l'eau ; 3. Élimination de la rouille ; 4. Lavage à l'eau ; réglage de 5 mètres; 6. Lavage à l'eau ; 7 phosphatation; 8 Lavage à l'eau ; 9 Lavage à l'eau ; 10 Séchage ;
(2) Objectif et importance du prétraitement :
Le but du prétraitement est d'obtenir un bon revêtement. En raison de la présence de graisse, de tartre d'oxyde, de poussière, de rouille et de substances corrosives à la surface des pièces d'estampage pendant la fabrication, le traitement, la manipulation et le stockage, s'il n'est pas éliminé, cela affectera directement les performances et l'apparence du film de revêtement . Par conséquent, le prétraitement joue un rôle extrêmement important dans le processus de revêtement.
(3) L'importance du prétraitement :
Le traitement de pré-revêtement, le revêtement et le séchage sont les trois principaux processus du processus de revêtement. Parmi eux, le traitement de pré-revêtement est le processus de base, qui a un impact significatif sur la qualité globale du revêtement, la durée de vie du revêtement, l'apparence du revêtement, etc. Après le dégraissage, l'élimination de la rouille, la phosphatation et d'autres processus, la surface de la pièce est propre , uniforme et sans graisse
3. Spray d'huile est le terme désignant le traitement de revêtement de surface des produits industriels. Le traitement par pulvérisation d'huile est généralement spécialisé dans le traitement par pulvérisation d'huile plastique, sérigraphie et tampographie; Modification de couleur et sérigraphie d'EVA, de caoutchouc et d'autres matériaux de chaussures. Nous disposons d'équipements tels que des lignes de pulvérisation, des lignes de sérigraphie et des machines de tampographie, et pouvons fabriquer des produits résistants aux températures élevées, aux frottements, aux UV, à l'alcool et à l'essence selon les exigences du client. Champ d'application du traitement : produits électroniques : peinture en aérosol ordinaire, peinture PU, peinture en caoutchouc (peinture tactile) (telles que les clés USB, les lecteurs MP3, les appareils photo, les produits périphériques réseau et d'autres produits électroniques.), Peut résoudre les problèmes difficiles rencontrés lors de l'injection par pulvérisation. le traitement de moulage, tel que les marques d'air, les joints de fusion, etc., a de l'expérience dans la pulvérisation de peinture au caoutchouc (peinture tactile) et possède une technologie de retouche de peinture tactile.
4. Oxydation
L'oxydation de surface en alliage d'aluminium convient à l'oxydation, et les matériaux ou profilés en aluminium conviennent à l'anodisation.
Les couleurs d'oxydation des alliages d'aluminium comprennent généralement la couleur naturelle et le bleu ciel
(1). L'oxydation anodique est réalisée sous haute tension, qui est un processus de réaction électrochimique ; L'oxydation conductrice ne nécessite pas d'électrification, mais seulement une immersion dans une solution médicamenteuse. C'est une pure réaction chimique.
(2). L'anodisation prend beaucoup de temps, souvent des dizaines de minutes, tandis que l'oxydation conductrice ne prend que quelques dizaines de secondes.
(3). Le film généré par l'oxydation anodique varie de plusieurs micromètres à des dizaines de micromètres, et est dur et résistant à l'usure, tandis que le film généré par l'oxydation conductrice n'est que d'environ 0.01 à 0.15 micromètres. La résistance à l'usure n'est pas très bonne, mais il peut conduire l'électricité et résister à la corrosion atmosphérique, ce qui est son avantage.
(4). Le film d'oxyde est à l'origine non conducteur, mais parce que le film généré par l'oxydation conductrice est vraiment mince, il est conducteur
5. Sablage
La pulvérisation d'une couche de sable fin sur la surface des produits en alliage d'aluminium pour améliorer le coefficient de frottement de la surface de contact peut améliorer la fiabilité de la connexion. Le sable a des épaisseurs et des motifs différents.
6. Electroplating
La galvanoplastie est le processus d'utilisation de l'électrolyse pour déposer un métal ou un alliage sur la surface d'une pièce, formant une couche métallique uniforme, dense et bien liée, appelée galvanoplastie. Simplement compris, c'est un changement ou une combinaison de la physique et de la chimie. L'application de la technologie de galvanoplastie est généralement utilisée aux fins suivantes : a. anti-corrosion b. décoration protectrice c. résistance à l'usure
Processus de prétraitement du revêtement en alliage d'aluminium :
1) Dégraissage - lavage à l'eau - lavage à l'eau - ajustement de surface - phosphatation - lavage à l'eau - (lavage à l'eau pure), en utilisant une solution de phosphatation à base de zinc, la méthode est fondamentalement la même que la phosphatation des pièces en acier.
S'il n'est pas phosphaté, la passivation au chrome hexavalent peut également être utilisée, mais cette méthode n'est pas respectueuse de l'environnement. Ou utiliser un traitement de passivation au chrome trivalent.
Si l'alliage d'aluminium est seulement dégraissé et revêtu, l'adhérence et la résistance à la corrosion seront médiocres.
2) Le traitement de phosphatation est une technique de traitement de surface dans laquelle la pièce est immergée dans une solution principalement composée d'acide phosphorique ou de phosphate ou pulvérisée avec un pistolet pulvérisateur pour produire un film protecteur de phosphate complet sur la surface. Les spécifications de traitement typiques sont indiquées dans le tableau 2. La capacité de formation de film de la solution de traitement de phosphatation n'est pas aussi bonne que celle de la solution de traitement au chrome, et elle a des exigences élevées pour la qualité de surface de la pièce. Il n'est généralement pas adapté au traitement de surface des pièces moulées sous pression à paroi mince avec une mauvaise qualité de surface (épaisseur de paroi inférieure à 2 mm). L'épaisseur du film de traitement de phosphatation est relativement importante et, en tant que couche inférieure de la peinture, elle peut améliorer l'adhérence, la résistance à l'humidité et la résistance à la corrosion du film de peinture de dizaines à centaines de fois. Il existe relativement peu de recherches sur le traitement de phosphatation des alliages de magnésium et son application actuelle est très limitée.
(1). La surface de alliage d'aluminium moulé sous pression is galvanisé avec du zinc coloré. L'aluminium lui-même est un métal amphotère et est instable dans des solutions acides ou alcalines. De plus, la structure de l'alliage d'aluminium moulé sous pression elle-même est lâche, avec des défauts tels que des trous de sable et des pores, qui affectent souvent la qualité de la galvanoplastie. Après un prétraitement approprié, l'électrozingage des pièces moulées sous pression devient plus facile. La galvanoplastie d'une couche de zinc d'environ 10 µm puis un traitement de passivation peuvent grandement améliorer la résistance à la corrosion des alliages d'aluminium moulés sous pression. Pour éviter la décoloration du zinc coloré, un film protecteur organique peut être trempé et enduit.
(2). La surface de l'alliage d'aluminium moulé sous pression est soumise à un traitement au chromate. Après le sablage, l'alliage d'aluminium moulé sous pression peut être directement soumis à un traitement au chromate, de sorte qu'un film de passivation peut être obtenu sur la surface. Le film peut être incolore à jaune selon les besoins et n'affecte pas la résistance de surface. Afin de répondre aux exigences de trois produits d'imperméabilisation, la pulvérisation peut être effectuée après le traitement au chromate.
Introduction aux types de traitement de surface métallique
Galvanoplastie/électrophorèse/zingage/noircissement/coloration de surface métallique/grenaillage/sablage/grenaillage/phosphatation/passivation
Dépôts du métal revêtu ou d'autres matériaux insolubles sont utilisés comme anodes, et la pièce à plaquer est utilisée comme cathodes. Les cations du métal revêtu sont réduits à la surface de la pièce pour former un revêtement. Pour éliminer les interférences d'autres cations et rendre le revêtement uniforme et ferme, il est nécessaire d'utiliser une solution contenant les cations métalliques du revêtement comme solution de galvanoplastie pour maintenir inchangée la concentration des cations métalliques du revêtement. Le but de la galvanoplastie est de revêtir le substrat d'un revêtement métallique, en modifiant les propriétés de surface ou les dimensions du substrat. La galvanoplastie peut améliorer la résistance à la corrosion des métaux (les métaux revêtus sont pour la plupart résistants à la corrosion), augmenter la dureté, prévenir l'usure, améliorer la conductivité, la lubrification, la résistance à la chaleur et l'esthétique de la surface.
Électrophorèse est le processus d'application d'une tension à la cathode d'un revêtement électrophorétique aux pôles positif et négatif, provoquant le déplacement des ions chargés du revêtement vers la cathode et leur réaction avec la surface alcaline de la cathode pour former une substance insoluble, qui se dépose sur la surface de la pièce. Caractéristiques de l'électrophorèse : le film de peinture électrophorétique présente les avantages d'un revêtement complet, uniforme, plat et lisse, et sa dureté, son adhérence, sa résistance à la corrosion, ses performances aux chocs et sa perméabilité sont nettement meilleures que les autres procédés de revêtement.
La galvanisation fait référence à la technique de traitement de surface consistant à plaquer une couche de zinc sur la surface de métaux, d'alliages ou d'autres matériaux à des fins esthétiques et de prévention de la rouille. La principale méthode utilisée actuellement est la galvanisation à chaud.
La différence entre la galvanoplastie et l'électrophorèse est le processus de placage d'une fine couche d'autres métaux ou alliages sur certaines surfaces métalliques en utilisant le principe de l'électrolyse. Électrophorèse : Phénomène de particules chargées (ions) se déplaçant dans une solution sous un champ électrique. Phénomène de particules chargées (ions) se déplaçant dans un champ électrique dans une solution. La technologie consistant à utiliser des particules chargées pour se déplacer à différentes vitesses dans un champ électrique afin d'obtenir une séparation est appelée technologie d'électrophorèse. Électrophorèse, également appelée électrocoagulation, peinture électrophorétique et électrodéposition.
La surface noircissement le traitement des pièces en acier noirci est également connu sous le nom de bleuissement. Le principe est d'oxyder rapidement la surface des produits en acier, en formant une couche protectrice de film d'oxyde dense et en améliorant la résistance à la rouille des pièces en acier. Les méthodes couramment utilisées pour le noircissement comprennent le noircissement par chauffage alcalin traditionnel et le noircissement ultérieur à température ambiante. Mais le processus de noircissement à température ambiante n'est pas très efficace pour l'acier à faible teneur en carbone. Il est préférable d'utiliser un noircissement alcalin pour l'acier A3. L'oxyde ferrique produit par oxydation à haute température (environ 550 ℃) est bleu ciel, d'où le nom de traitement de bleuissement. La formation d'oxyde ferrique à basse température (environ 350 ℃) est noir foncé, d'où son nom de traitement de noircissement. Dans la fabrication d'armes, la méthode couramment utilisée est le bleuissage ; Dans la production industrielle, le traitement de noircissement est couramment utilisé.
Adoption d'une méthode d'oxydation alcaline ou d'une méthode d'oxydation acide ; Le processus de formation d'un film d'oxyde sur la surface du métal pour empêcher la corrosion est appelé « bleuissement ». Le film d'oxyde s'est formé à la surface du métal noir après un traitement de "bleuissement", la couche externe étant principalement composée d'oxyde ferrique et la couche interne composée d'oxyde ferreux.
Le processus de fonctionnement pour bleuissement (noircissement): bridage de la pièce → dégraissage → nettoyage → lavage à l'acide → nettoyage → oxydation → nettoyage → saponification → ébullition et lavage à l'eau chaude → inspection. La soi-disant saponification fait référence au trempage de la pièce dans une solution d'eau savonneuse à une certaine température. Le but est de former une couche de film de stéarate de fer pour améliorer la résistance à la corrosion de la pièce. La coloration de la surface métallique, comme son nom l'indique, consiste à "peindre" la surface métallique avec des couleurs, en changeant sa couleur métallique froide unique et en la remplaçant par des couleurs colorées pour répondre aux différents besoins des différentes industries. Après coloration du métal, il augmente généralement sa capacité anti-corrosion, et certains augmentent également sa résistance à l'usure. Mais l'application principale de la technologie de couleur de surface reste dans le domaine de la décoration, qui est utilisée pour embellir la vie et la société.
Le principe du grenaillage est d'utiliser un moteur électrique pour faire tourner le corps de la roue (directement entraîné ou entraîné par une courroie trapézoïdale), et compter sur la force centrifuge pour lancer des billes d'un diamètre d'environ 0.2 ~ 3.0 (y compris les billes d'acier moulé, la coupe de fil d'acier billes, billes en acier inoxydable et autres types) sur la surface de la pièce, ce qui permet à la surface de la pièce d'atteindre une certaine rugosité, de rendre la pièce belle ou de changer la contrainte de traction de soudage de la pièce en contrainte de compression, améliorant la durée de vie de la pièce. En améliorant la rugosité de surface de la pièce, l'adhérence du film de peinture pour la peinture ultérieure de la pièce est également améliorée.
Sablage utilise l'air comprimé comme puissance pour former un faisceau de jet à grande vitesse pour pulvériser des matériaux (minerai de cuivre, sable de quartz, schéma de principe de sablage par aspiration au carborundum, sable de fer, sable de Hainan) à la surface de la pièce à traiter à grande vitesse, de sorte que l'apparence ou la forme de la surface externe de la surface de la pièce change. En raison de l'impact et des effets de coupe de l'abrasif sur la surface de la pièce, la surface de la pièce peut obtenir un certain degré de propreté et une rugosité différente. Les propriétés mécaniques de la surface de la pièce sont améliorées, améliorant ainsi la résistance à la fatigue de la pièce, augmentant son adhérence. au revêtement, prolongeant la durabilité du film de revêtement et facilitant également le nivellement et la décoration du revêtement.
Comparé à d'autres procédés de nettoyage tels que le décapage à l'acide et le nettoyage des outils, le sablage présente les caractéristiques suivantes :
1. Le sablage est la méthode de nettoyage la plus complète, la plus polyvalente, la plus rapide et la plus efficace.
2. Le traitement de sablage peut être sélectionné arbitrairement entre différents niveaux de rugosité, qui ne peuvent pas être atteints par d'autres procédés. Le polissage manuel peut créer des surfaces rugueuses mais la vitesse est trop lente, tandis que le nettoyage au solvant chimique peut rendre la surface trop lisse, ce qui n'est pas propice à l'adhérence du revêtement.
Les caractéristiques de grenaillage: 1. Il a une grande flexibilité de nettoyage. Facile à nettoyer les surfaces intérieures et extérieures des pièces complexes et les parois intérieures des raccords de tuyauterie ; Et il n'est pas limité par le site et peut être déplacé à proximité de pièces surdimensionnées pour le nettoyage. 2. L'équipement a une structure simple, un faible investissement dans l'ensemble de la machine, moins de pièces vulnérables et de faibles coûts de maintenance. 3. Il consomme beaucoup d'énergie et doit être équipé d'une station de compression d'air de forte puissance. 4. Le nettoyage de la surface est sujet à l'humidité et à la broderie. 5. Faible efficacité de nettoyage, nombreux opérateurs et forte intensité de travail.
Caractéristiques des grenaillage: 1. Mauvaise flexibilité. En raison des limites du site, le nettoyage de la pièce peut être quelque peu aveugle, ce qui entraîne des coins morts qui ne peuvent pas être nettoyés sur la surface intérieure de la pièce. 2. Il n'est pas nécessaire d'accélérer le projectile avec de l'air comprimé et de mettre en place une station de compression d'air haute puissance. 3. La surface de nettoyage est moins sujette à l'humidité et à la rouille. 4. La structure de l'équipement est relativement complexe, avec de nombreuses pièces vulnérables, en particulier des pales et d'autres pièces, qui nécessitent beaucoup de temps de maintenance et des coûts élevés. 5. Efficacité de nettoyage élevée, faible coût, peu d'opérateurs, contrôle automatisé facile à réaliser, adapté à la production de masse.
Grenaillage. Le traitement de surface par grenaillage a une force d'impact élevée et un effet de nettoyage évident. Cependant, le traitement de pièces en tôle mince par grenaillage peut facilement provoquer une déformation de la pièce, et l'impact de billes d'acier sur la surface de la pièce (qu'il s'agisse de grenaillage ou de grenaillage) peut provoquer une déformation du substrat métallique. En raison du manque de plasticité de Fe3O4 et Fe2O3, ils se décollent après écrasement et le film d'huile se déforme avec le substrat. Par conséquent, pour les pièces présentant des taches d'huile, le grenaillage et le grenaillage ne peuvent pas éliminer complètement les taches d'huile. Parmi les méthodes de traitement de surface existantes pour les pièces, le nettoyage par sablage a le meilleur effet de nettoyage. Le sablage convient au nettoyage de pièces avec des exigences de surface élevées. Cependant, actuellement, l'équipement général de sablage au jet en Chine est principalement composé de machines primitives de transport de sable lourd telles que des charnières, des grattoirs et des élévateurs à godets.
La différence entre grenaillage et grenaillage est que le grenaillage utilise de l'air à haute pression ou de l'air comprimé comme puissance, tandis que le grenaillage implique généralement la rotation à grande vitesse d'un volant d'inertie pour éjecter le sable d'acier à grande vitesse. L'efficacité du grenaillage est élevée, mais il y aura des coins morts, et le grenaillage est relativement flexible, mais la consommation d'énergie est élevée. Bien que les deux processus aient une puissance et des méthodes de pulvérisation différentes, ils visent tous deux à impacter la pièce à grande vitesse et leurs effets sont fondamentalement les mêmes. Comparé au grenaillage, le grenaillage est plus précis et facile à contrôler, mais son efficacité n'est pas aussi élevée que le grenaillage. Il convient aux pièces de forme petite et complexe, et le grenaillage est plus économique et pratique, facile à contrôler l'efficacité et le coût. Il peut contrôler la taille des particules du matériau de grenaille pour contrôler l'effet de pulvérisation, mais il y aura des coins morts, ce qui le rend approprié pour le traitement par lots de pièces avec une seule surface La sélection de deux processus dépend principalement de la forme de la pièce et du traitement efficacité
La différence entre grenaillage et sablage est que les deux utilisent de l'air à haute pression ou de l'air comprimé comme puissance pour le souffler à grande vitesse et impacter la surface de la pièce pour obtenir un effet de nettoyage. Cependant, l'effet varie selon le support choisi
Après le traitement de sablage, la saleté sur la surface de la pièce est éliminée et la surface de la pièce est légèrement endommagée, ce qui entraîne une augmentation significative de la surface, augmentant ainsi la force de liaison entre la pièce et le revêtement/revêtement La surface de la pièce après le traitement de sablage est métallique dans sa couleur naturelle, mais en raison de sa surface rugueuse, la lumière est réfractée, ce qui n'entraîne aucun éclat métallique et une surface sombre. Après le traitement de grenaillage, la saleté à la surface de la pièce est éliminée, et la surface de la pièce est peu endommagée, ce qui entraîne une augmentation de la surface. Étant donné que la surface de la pièce n'est pas endommagée pendant le traitement, l'énergie excédentaire générée pendant le traitement entraînera un renforcement de surface du substrat de la pièce La surface de la pièce après le traitement de sablage est également métallique dans sa couleur naturelle, mais en raison à sa forme sphérique, une partie de la lumière est réfractée, ce qui entraîne un effet mat lors du traitement de la pièce
Phosphorylation est un processus de réactions chimiques et électrochimiques pour former un film de conversion chimique de phosphate, appelé film de phosphatation. Le but principal de la phosphatation est de protéger le métal de base et, dans une certaine mesure, d'empêcher la corrosion du métal ; Utilisé pour l'amorçage avant la peinture pour améliorer l'adhérence et la résistance à la corrosion de la couche de film de peinture ; Utilisé pour la réduction du frottement et la lubrification dans les processus de travail à froid des métaux.
Le mécanisme de passivation peut être expliquée par la théorie des films minces, qui suggère que la passivation est due à l'interaction entre les propriétés du métal et d'oxydation, entraînant la formation d'un film de passivation très fin, dense, bien recouvert et fermement adsorbé sur la surface du métal. Cette couche de film existe en tant que phase indépendante, généralement un composé de métaux oxydés. Il joue un rôle dans la séparation complète du métal du milieu corrosif, empêchant le métal d'entrer en contact avec le milieu corrosif, arrêtant ainsi essentiellement la dissolution du métal et formant un état passif pour obtenir un effet anti-corrosion.
Avantages de la passivation
1. Par rapport à la méthode d'étanchéité physique traditionnelle, le traitement de passivation a la caractéristique de ne pas augmenter absolument l'épaisseur de la pièce et de ne pas changer la couleur, d'améliorer la précision et la valeur ajoutée du produit, ce qui rend l'opération plus pratique ;
2. En raison de la nature non réactive du processus de passivation, l'agent de passivation peut être ajouté et utilisé à plusieurs reprises, ce qui se traduit par une durée de vie plus longue et un coût plus économique.
3. La passivation favorise la formation d'un film de passivation à structure moléculaire d'oxygène sur la surface métallique, qui est compact et stable en termes de performances, et a un effet auto-réparateur dans l'air en même temps. Par conséquent, par rapport à la méthode traditionnelle de revêtement d'huile antirouille, le film de passivation formé par passivation est plus stable et résistant à la corrosion.
La passivation fait référence au phénomène selon lequel la stabilité chimique d'un métal ou d'un alliage est considérablement améliorée en raison de certains facteurs. Le phénomène de passivation des métaux provoqué par certains agents passivants (chimiques) est appelé passivation chimique. Les oxydants tels que HNO3 concentré, H2SO4 concentré, HClO3, K2Cr2O7, KMnO4, etc. peuvent tous passiver les métaux. Après la passivation du métal, son potentiel d'électrode se déplace dans le sens positif, ce qui lui fait perdre ses caractéristiques d'origine, telles que le fer passivé ne peut pas remplacer le cuivre dans les sels de cuivre. De plus, des méthodes électrochimiques peuvent également être utilisées pour passiver les métaux, comme placer Fe dans une solution H2SO4 comme anode, polariser l'anode avec un courant appliqué et utiliser un certain instrument pour augmenter le potentiel du fer dans une certaine mesure, Fe est passivé. Le phénomène de passivation du métal provoqué par la polarisation anodique est appelé passivation anodique ou passivation électrochimique.
Pulvérisations utilise la pression ou la force électrostatique pour fixer la peinture ou la poudre à la surface de la pièce, fournissant des effets anti-corrosion et décoratifs sur l'apparence de la pièce.
Peinture de cuisson est appliqué avec un apprêt et une couche de finition sur le substrat, et chaque couche de peinture est envoyée dans une salle de cuisson à température constante sans poussière pour la cuisson.
Infiltration est un procédé de scellement par pénétration microporeux (joint fin). Le milieu d'étanchéité (généralement un liquide à faible viscosité) est infiltré dans les micropores (joints fins) par infiltration naturelle (c.-à-d. auto-aspiration microporeuse), extraction sous vide et pression, remplissant les lacunes. Ensuite, le milieu de scellement dans les espaces est solidifié par des procédés naturels (à température ambiante), de refroidissement ou de chauffage pour obtenir l'effet de scellement des espaces.
Huile de pulvérisation sur la surface du produit par séchage à l'air naturel.
Polissage est le processus de modification de la surface d'une pièce à l'aide d'outils de polissage flexibles et de particules abrasives ou d'autres supports de polissage. Le polissage ne peut pas améliorer la précision dimensionnelle ou géométrique de la pièce, mais vise plutôt à obtenir une surface lisse ou un brillant miroir, parfois utilisé pour éliminer le brillant (extinction). Habituellement, les meules de polissage sont utilisées comme outils de polissage. La meule de polissage est généralement fabriquée en empilant plusieurs couches de toile, de feutre ou de cuir, avec des plaques circulaires métalliques serrées des deux côtés. La jante de la roue est enduite d'un agent de polissage composé d'un mélange uniforme de micro abrasif et de graisse. Pendant le polissage, une meule de polissage rotative à grande vitesse (avec une vitesse circonférentielle de plus de 20 mètres/seconde) appuie contre la pièce, faisant rouler l'abrasif et effectuant une micro-coupe sur la surface de la pièce, obtenant ainsi une surface d'usinage brillante . La rugosité de surface peut généralement atteindre Ra0.63-0.01 micromètres ; Lors de l'utilisation d'un agent de polissage mat non gras, il peut ternir la surface brillante pour améliorer son apparence. Lorsqu'il y a une exigence légèrement inférieure pour la surface du produit, le polissage au tambour est souvent utilisé. Lors du dégrossissage, une grande quantité d'abrasif et de produit est placée dans un tambour en forme de boîte. Lorsque le tambour tourne, le produit et l'abrasif sont roulés de manière aléatoire et entrent en collision dans le tambour pour éliminer les saillies de surface et réduire la rugosité de la surface.
Nettoyage par ultrasons utilise la cavitation, l'accélération et les effets d'entrée directe des ultrasons dans les liquides pour disperser, émulsionner et décoller directement et indirectement la couche de saleté, atteignant ainsi l'objectif de nettoyage.
6. Méthodes de traitement de surface pour l'aluminium et les alliages d'aluminium
(Méthode 1) Traitement de dégraissage. Essuyez avec du solvant imbibé de coton absorbant, enlevez les taches d'huile, puis essuyez plusieurs fois avec un chiffon en coton propre. Les solvants couramment utilisés comprennent le trichloroéthylène, l'acétate d'éthyle, l'acétone, la butanone et l'essence.
(Méthode 2) Dégraisser et traiter chimiquement dans la solution suivante : acide sulfurique concentré 27.3, dichromate de potassium 7.5, eau 65.2, tremper à 60-65°C pendant 10-30 minutes, puis retirer et rincer à l'eau, sécher à l'air ou sécher en dessous 80°C; Alternativement, laver dans la solution suivante avant le séchage : acide phosphorique 10, n-butanol 3, eau 20. Cette méthode convient à l'adhésif en nylon phénolique et a un bon effet
(Méthode 3) Dégraisser et traiter chimiquement dans la solution suivante : bifluorure d'ammonium 3-3.5, oxyde de chrome 20-26, phosphate de sodium 2-2.5, acide sulfurique concentré 50-60, acide borique 0.4-0.6, eau 1000, trempage à 25 -40 ° C pendant 4.5 à 6 minutes, puis laver et sécher. Cette méthode a une force de liaison élevée et peut être collée dans les 4 heures suivant le traitement. Il convient au collage de colle époxy et de colle époxy nitrile.
(Méthode 4) Dégraisser et traiter chimiquement dans la solution suivante : phosphate 7.5, oxyde de chrome 7.5, alcool 5.0, formaldéhyde (36 38%) 80, tremper à 15-30°C pendant 10-15 minutes, puis laver et sécher à l'eau à 60-80°C
(Méthode 5) Après dégraissage, anodiser dans la solution suivante : immerger 22 g/l d'acide sulfurique concentré à une force DC de 1-1.5 A/dm2 pendant 10-15 minutes, puis immerger dans une solution saturée de dichromate de potassium à 95-100 ° C pendant 5 à 20 minutes, puis laver à l'eau et sécher.
(Méthode 6) Dégraisser et traiter chimiquement dans la solution suivante : dichromate de potassium 66 acide sulfurique (96%) 666 eau 1000, tremper à 70°C pendant 10 minutes, puis laver à l'eau et sécher.
(Méthode 7) Dégraisser et traiter chimiquement dans la solution suivante : acide nitrique (d=1.41), 3 acide fluorhydrique (42%), 1 trempage à 20°C pendant 3 secondes, rincer à l'eau froide, puis laver à l'eau chaude à 65°C, rincer à l'eau distillée, et sécher. Cette méthode convient aux alliages d'aluminium coulé à haute teneur en cuivre.
(Méthode 8) Après sablage ou polissage, anodiser dans la solution suivante : oxyde de chrome, acide sulfurique 100, chlorure de sodium 0.2, 0.2 à 40°C, augmenter la tension de 0V à 10V en 10 minutes, la maintenir pendant 20 minutes, et puis augmentez-le de 10V à 50V en 5 minutes, maintenez-le pendant 5 minutes, puis lavez-le à l'eau et séchez-le à 700C. Remarque : La concentration d'oxyde de chrome libre ne doit pas dépasser 30-35 g/l.
(Méthode 9) Dégraisser et traiter chimiquement dans la solution suivante : Tremper dans du silicate de sodium 10 détartrant non ionique 0.1 à 65°C pendant 5 minutes, puis laver avec de l'eau en dessous de 65°C, puis laver avec de l'eau distillée et sécher. Convient pour le collage de feuilles d'aluminium.
(Méthode 10) Après dégraissage, traiter chimiquement dans la solution suivante : fluorure de sodium 1, acide nitrique concentré 15, eau 84, laisser tremper à température ambiante pendant 1 minute, laver à l'eau, puis traiter dans la solution suivante : acide sulfurique concentré 30 , bichromate de sodium 7.5, eau 62.5, tremper à température ambiante pendant 1 minute, laver à l'eau et sécher.
ZheJiang Dongrun Casting Industry Co, .Ltd a été construit en 1995, nous sommes dans l'industrie du moulage depuis plus de 25 ans. Peu importe le type de moulage dont vous avez besoin, nous sommes le bon fournisseur pour vos travaux. Contrairement à d'autres de nos concurrents, nous proposons quatre types de pièces moulées.
❖Moulage sous pression par gravité
Dongrun Casting possède des installations de 20000 mètres carrés et 200 équipements de production et de test.De la conception des devis et de l'outillage au moulage et à l'usinage fini, nous pouvons travailler avec vous à chaque étape. Nous desservons un large éventail d'industries, des sociétés Fortune 500 aux équipementiers de petite et moyenne taille. Nos produits comprennent:
❖ Industrie des services publics ❖ HVAC | ❖ Pièces architecturales |
Parcourez notre salle d'exposition en ligne pour voir ce que nous pouvons faire pour vous. Et puis E-mail ：dongrun@dongruncasting.com nous vos spécifications ou demandes de renseignements aujourd'hui